Calage de l'allumage illustré

Jef a écrit:J'aime la progressivité de la came

samyb a écrit:Mise en pratique : ça sautille pas mal quand même !

Jef a écrit:Les rupteurs d'origine c'est ce qu'il y a de mieux, j'ai constaté qu'avec certaines refabrication il était difficile de caler le point d'avance, la platine devant être mise en buttée comme B sur la photo, la raison est que le linguet A est légèrement plus court qu'à l'origine.

Remarque : le point d'articulation sur la plaque de base doit éventuellement être adapté au boulon du rupteur, le boulon a été fabriqué sur mesure, car souvent les trous du point d'articulation peuvent être usés.

bevilacqua a écrit:je reviens la dessus ! VIS ...DDR renforcés comme ceux de ta vidéo !  introuvables aujourdhui !

samyb a écrit:

bevilacqua a écrit:je reviens la dessus ! VIS ...DDR renforcés comme ceux de ta vidéo !  introuvables aujourdhui !

Peut-être dans les petites annonces...

https://www.ebay-kleinanzeigen.de/s-mz-unterbrecher/k0

didier17 a écrit:c'est les seules qui fonctionnent sur la bk, les autres en plastic fondent

didier17 a écrit:ce matériau, j'appelle ça du céleron , on en utilisait au taf , comme tu dis, ne pas respirer quand tu l'usines mais c'est très solide , j'ai récupéré des anciens vis patinés que j'ai remis en état et peu d'usure par rapport aux copies plastiques

didier17 a écrit:ce matériau, j'appelle ça du céleron , on en utilisait au taf , comme tu dis, ne pas respirer quand tu l'usines mais c'est très solide , j'ai récupéré des anciens vis patinés que j'ai remis en état et peu d'usure par rapport aux copies plastiques

samyb a écrit:

didier17 a écrit:ce matériau, j'appelle ça du céleron , on en utilisait au taf , comme tu dis, ne pas respirer quand tu l'usines mais c'est très solide , j'ai récupéré des anciens vis patinés que j'ai remis en état et peu d'usure par rapport aux copies plastiques

C'est intéressant : le Celeron et le Pertinax ont des propriétés thermiques analogues :


( http://isolants.com/fichiers/focus_thermique.pdf )

bevilacqua a écrit:
regarde un peu les composant de la carosserie des trabants

La fabrication des résines thermodurcissables se déroule comme suit : Tout d'abord, cinq couches de fibres de coton sont transformées en un non-tissé dans une cardeuse. Chacune de ces couches est ensuite saupoudrée de particules de résine phénolique. Dans la station suivante, l'installation de pose positionne les couches les unes sur les autres. La matière première (composée de 46% de fibres de coton, 52% de résine phénolique et 2% d'agents de démoulage) est maintenant passée dans un rouleau presseur et prédécoupée.

Les pièces sont ensuite moulées par compression à une température de 240 degrés Celsius et une pression de 400 tonnes. Ce n'est qu'à ce stade que la résine phénolique se lie aux fibres de coton pour former la résine thermodurcissable proprement dite. Cette étape est la plus longue : il faut compter dix minutes entre le chauffage de la presse et son refroidissement après le pressage.

C'est précisément là que réside le point faible de l'utilisation des thermodurcissables comme matériau de carrosserie : les longs temps de pressage rendent rentable une production de 80.000 carrosseries par an au maximum. Pour des quantités plus importantes, une carrosserie en acier est plus avantageuse à produire. Dès 1969, l'usine automobile de Zwickau avait atteint cette limite, et ces dernières années, elle a même produit 150.000 carrosseries.